故反應引起催化劑溫度的升高可以忽略。SCR 技術(shù)脫硝原理為：在催化劑作用下，向溫度約280～420 ℃的煙氣中噴入氨，將NOX 還原成N2 和H2O。瓦斯發(fā)電機scr脫硝

SCR脫硝技術(shù)已顯示出高效可靠的脫硝能力。目前，已有數(shù)十家國外公司完成了水泥SCR脫硝改造，并顯示出優(yōu)異的脫硝性能。SCR脫硝技術(shù)，可控硅裝置的工作原理如下：氨氣作為脫硝劑噴入高溫煙氣脫硝裝置，催化劑將煙氣中的NOx分解為N2和H2O。

催化劑4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O

催化劑作為SCR脫硝反應的核心,其質(zhì)量和性能直接關(guān)系到脫硝效率的高低,所以,在火電廠脫硝工程中, 除了反應器及煙道的設計不容忽視外,

以及燃燒后產(chǎn)生的水蒸氣、飛灰、硫及硫銨等都對催化劑的使用造成影響，這些成分通過擴散進入催化劑的活性點，占據(jù)著催化劑活性點位，瓦斯發(fā)電機scr脫硝

催化劑NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O
一般情況下，采用合適的催化劑，可在200℃~450℃的溫度范圍內(nèi)有效地進行上述反應，在NH3/NO=1的條件下，脫硝效率可達80~90%。煙氣中NOx濃度通常較低，但煙氣體積較大，因此SCR裝置中使用的催化劑必須具有較高的性能。因此，

催化劑將逐漸被鈍化，催化劑的活性隨著運行時間的推移而降低，NOx還原效率下降，氨耗量增加，氨逃逸量增加，SCR系統(tǒng)運行成本將因有害元素的影響而上升。

著重在設計并制備高活性的催化劑上，改進催化劑的組成，提高活性，降低成本，提高催化劑壽命。催化劑在實際工程應用中，要通過合理的流場設計 ，瓦斯發(fā)電機scr脫硝

典型流場設計要求的反應器頂層催化劑層入口煙氣條件見表2, 如果要求脫硝效率達到85%以上, 則催化劑層入口的煙氣條件還要更嚴格。流場模擬試驗研究主要分為計算流體力學CFD計算與物理模型試驗驗證2部分。CFD計算最為關(guān)鍵的是計算模型的建立與邊界條件的設定,

SO210.64萬噸，是目前我國最大的工業(yè)氮氧化物排放源?，F(xiàn)行水泥行業(yè)排放標準，近年來，國家加大了對水泥行業(yè)大氣污染物排放的控制力度?，F(xiàn)行國家標準《水泥工業(yè)大氣污染排放標準》GB4915-2013規(guī)定，水泥窯煙氣中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放濃度應達到30mg/m3、

防止飛灰的沉積，定期對催化劑進行吹掃；控制好溫度，防止催化劑燒結(jié)；催化劑停用時要對催化劑進行保護。