每路煙氣并行進入一個垂直布置的SCR反應器里，即每臺鍋爐配有二個反應器，煙氣經(jīng)過均流器后進入催化劑層。在煙氣進入催化劑層前設有氨氣注入系統(tǒng)，脫硝設備

反應器內(nèi)催化劑安裝軌道的設計要充分考慮易于催化劑模塊的吊裝并且要防止灰塵的堆積。為了防止催化劑層的積灰堵塞催化劑孔道, 通常在每層催化劑層上部設置吹灰器。常用于SCR法脫硝的吹灰器有聲波和蒸汽2種形式, 其選型與布置要根據(jù)具體工程煙氣灰的特性以及反應器截面尺寸來確定。

催化劑NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O
一般情況下，采用合適的催化劑，可在200℃~450℃的溫度范圍內(nèi)有效地進行上述反應，在NH3/NO=1的條件下，脫硝效率可達80~90%。煙氣中NOx濃度通常較低，但煙氣體積較大，因此SCR裝置中使用的催化劑必須具有較高的性能。因此，

煙氣與氨氣充分混合后進行催化劑反應，脫去NOX。反應后的煙氣進入空預器、電除塵器、引風機和脫硫裝置后，排入煙囪。

從而引起催化劑失活。同時飛灰還容易造成催化劑的磨損。降低催化劑堵塞和磨損的措施主要有：利用 CFD 計算機數(shù)值模擬和物理模型試驗，優(yōu)化流場設計，脫硝設備

典型流場設計要求的反應器頂層催化劑層入口煙氣條件見表2, 如果要求脫硝效率達到85%以上, 則催化劑層入口的煙氣條件還要更嚴格。流場模擬試驗研究主要分為計算流體力學CFD計算與物理模型試驗驗證2部分。CFD計算最為關鍵的是計算模型的建立與邊界條件的設定,

水泥行業(yè)污染物排放控制標準進一步收緊，低排放標準。在現(xiàn)行國家標準要求下，水泥行業(yè)普遍采用SNCR技術實現(xiàn)氮氧化物的去除。該技術改造簡單，投資成本低，基本能滿足現(xiàn)行標準下的排放要求。但由于行業(yè)內(nèi)普遍不開展氨氣逸出監(jiān)測，行業(yè)內(nèi)氨氣逸出過多問題突出。2019年，

來調(diào)節(jié) SCR反應器內(nèi)的氣流分布，避免出現(xiàn)煙氣流動低速區(qū)或死角。在各層催化劑上方安裝吹灰器，對催化劑進行定期吹掃。

SNCR的脫硝效率沒有SCR技術的脫硝效率高，但是相對于SCR技術，具有以下優(yōu)點：降低成本。首先，SNCR技術不需要改變鍋爐的設備裝置，脫硝設備

清華大學環(huán)境研究院和煙氣多污染物控制技術國家工程實驗室對部分地區(qū)進行了現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)該行業(yè)NH3逸出超標問題嚴重。部分企業(yè)煙氣出口NH3逸出量甚至超過NOx濃度。在各地排放要求不斷提高的背景下，采用SCR技術已成為水泥行業(yè)實現(xiàn)超低NOx排放的主要選擇。經(jīng)過多年的國內(nèi)外實際應用，

其截面的設計不但要考慮最佳煙氣流速, 還要考慮能夠適應不同類型的催化劑模塊布置、安裝的要求。因此, 反應器截面與催化劑的支撐梁的設計要按通用(滿足蜂窩式、平板式、波紋板式催化劑模塊)設計考慮, 使得每種類型的催化劑模塊都能互換安裝。為了保證煙氣在催化劑層的均勻性與入射角度,反應器頂部應設計有煙氣整流層;

僅需加裝氨或者尿素儲槽，脫硝噴槍裝置和噴射口即可；其次，不需要使用催化劑，大大降低了其使用成本。系統(tǒng)簡單，占地少。