減少煙道內(nèi)的磨損和降低運行維護成本。催化劑選型，目前, 常用于SCR法脫硝的催化劑主要為氧化鈦基催化劑, 其主要成分為TiO2 , V2O5 , WO3 和MoO3 等, 瓦斯發(fā)電機scr脫硝

催化劑NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O
一般情況下，采用合適的催化劑，可在200℃~450℃的溫度范圍內(nèi)有效地進行上述反應(yīng)，在NH3/NO=1的條件下，脫硝效率可達80~90%。煙氣中NOx濃度通常較低，但煙氣體積較大，因此SCR裝置中使用的催化劑必須具有較高的性能。因此，

主要有蜂窩式、平板式和波紋板式。蜂窩式催化劑為均質(zhì)一次擠出成型, 具有較高的比表面積;平板式催化劑以不銹鋼網(wǎng)格為基材,

以及燃燒后產(chǎn)生的水蒸氣、飛灰、硫及硫銨等都對催化劑的使用造成影響，這些成分通過擴散進入催化劑的活性點，占據(jù)著催化劑活性點位，瓦斯發(fā)電機scr脫硝

經(jīng)過脫硝反應(yīng)后再通過SCR反應(yīng)器出口煙道回到空氣預(yù)熱器, 典型布置如圖2所示。典型高塵布置設(shè)計方式, 在SCR反應(yīng)器入口和出口煙道均需設(shè)計排灰斗(特別是對于高粉塵煙氣), 這樣, 不但可以有效減小催化劑的磨損, 而且可以有效減輕空氣預(yù)熱器的堵塞和磨損, 同時也可以減少脫硝還原劑的消耗量,保證系統(tǒng)安全、穩(wěn)定運行。

催化劑將逐漸被鈍化，催化劑的活性隨著運行時間的推移而降低，NOx還原效率下降，氨耗量增加，氨逃逸量增加，SCR系統(tǒng)運行成本將因有害元素的影響而上升。

顆粒物排放量在全部工業(yè)行業(yè)中分別排名第三、第三、。和煤電行業(yè)不同的是，鋼鐵燒結(jié)、球團工序煙氣波動比較大，瓦斯發(fā)電機scr脫硝

典型流場設(shè)計要求的反應(yīng)器頂層催化劑層入口煙氣條件見表2, 如果要求脫硝效率達到85%以上, 則催化劑層入口的煙氣條件還要更嚴格。流場模擬試驗研究主要分為計算流體力學(xué)CFD計算與物理模型試驗驗證2部分。CFD計算最為關(guān)鍵的是計算模型的建立與邊界條件的設(shè)定,

沒有適應(yīng)現(xiàn)有成熟脫硝工藝技術(shù)的溫度氣段。預(yù)計整體廢氣排放量占工業(yè)廢氣排放量比例約8%。根據(jù)2018年政府工作報告關(guān)于“推動鋼鐵等行業(yè)超低排放改造”的要求。